Wareneingang - Receiving Operations

Wareneingang Übersicht

Wareneingangs-Ablauf bei Georg Fischer

1

Vorbereitung

Sortierung und Dekonsolidierung außerhalb WMS

→

2

WE-Aviso

Empfang von SAP-Daten im WMS

→

3

WE-Buchung

Automatisch oder manuell am PC-Client

→

4

LHM-Zuweisung

Palette oder Behälter zuweisen

→

5

Einlagerung

Automatische Einlagerung in HRL/AKL

Wichtige Fakten

Durchschnittliche Bearbeitungszeit

2-5 Minuten pro Position

Täglicher Durchsatz

800-1200 WE-Positionen

Genauigkeitsrate

99.8% korrekte Buchungen

Beteiligte Arbeitsplätze

3 WE-Arbeitsplätze aktiv

Systemintegration

SAP

Bestellungen (YELD)
Fertigung (YDIG)

→

WMS

WE-Aviso
Buchungsverarbeitung

→

Fördertechnik

Automatische
Einlagerung

→

Lager

HRL/AKL
Bestandsführung

Geplanter Wareneingang

Merkmale geplanter Wareneingänge

Daten vom Hostsystem

Vollständige SAP-Übertragung mit WE-Aviso

Präfix vom Host

Automatisch generierte Kennzeichnung

Vollständige Stammdaten

Artikel-Informationen bereits verfügbar

Schritt-für-Schritt Anleitung - Geplanter WE

1. Wareneingangsübersicht öffnen

Menüpfad: Wareneingang > Wareneingangsübersicht

• WE-Aviso in der Liste suchen

• Filter nach Bestellnummer/Lieferant verwenden

• Status "Aktiv" oder "Laufend" prüfen

2. Position bearbeiten

WE-Aviso markieren und "Positionen..." klicken

• Artikel-Details kontrollieren

• Gelieferte Menge mit Bestellung abgleichen

• LHM-Nummer eingeben oder scannen

3. Buchung durchführen

Alle Daten prüfen und Buchung bestätigen

• Qualitätsstatus setzen (frei/gesperrt)

• Lagerbereich bestätigen (HRL/AKL)

• "Buchen" Schaltfläche betätigen

4. LHM auf Fördertechnik aufgeben

Physische Übergabe an automatisches System

• Etikett drucken (falls erforderlich)

• LHM am richtigen Aufgabepunkt platzieren

• Automatische Einlagerung abwarten

Automatische WE-Buchung am I-Punkt

Voraussetzungen für Automatik:

WE-Aviso enthält LHM-Nummer
Einfach-sektoriertes LHM
Vollständige Stammdaten vorhanden
Automatik-Freigabe aktiviert

Vorteile der Automatik:

Keine manuelle Dateneingabe
Schnellste Bearbeitungszeit
Minimale Fehlerquote
Optimaler Systemdurchsatz

Ungeplanter Wareneingang

Merkmale ungeplanter Wareneingänge

Keine Hostsystem-Daten

Vollständige manuelle Erfassung erforderlich

Präfix "WMSR"

WMS-Reserviert für interne Kennzeichnung

Manuelle Dateneingabe

Alle Informationen durch Mitarbeiter

Anwendungsfälle für ungeplante WE

Notlieferungen

Dringende Nachlieferungen ohne Voranmeldung

Fundware

Nicht zuordenbare Artikel im Lager

Korrekturen

Nachträgliche Erfassung vergessener Lieferungen

Sonderlieferungen

Einmalige Lieferungen außerhalb Standard-Prozess

Schritt-für-Schritt Anleitung - Ungeplanter WE

1. Vorbereitung

Alle erforderlichen Informationen sammeln

• Artikelstammdaten prüfen/erstellen

• Lagerbereich definieren (HRL/AKL)

• Qualitätsstatus festlegen

• Kostenstellenzuordnung klären

2. WE-Aviso erstellen

Menü: Wareneingang > Ungeplanter Wareneingang

• "Neuer Wareneingang" klicken

• Kopfdaten eingeben (Lieferant, Datum, Referenz)

• "Speichern" bestätigen

3. Positionen erfassen

Vollständige Artikel-Informationen eingeben

• "Position hinzufügen" klicken

• Artikelnummer, Beschreibung, Menge eingeben

• Einheit und Qualitätsstatus setzen

• LHM zuweisen und buchen

Validierungs-Checkliste für ungeplante WE

Artikelnummer korrekt und eindeutig

Menge physisch kontrolliert

Qualitätsstatus angemessen gesetzt

Lagerbereich korrekt zugeordnet

LHM-Nummer lesbar und eindeutig

Kostenstelle (falls erforderlich) zugeordnet

Wareneingang Arbeitsplätze

Verfügbare Arbeitsplätze bei Georg Fischer

WE Arbeitsplatz AKL 1

Behälter mit Waage

Ausstattung:

PC-Client mit WMS-Zugang
Integrierte Waage
Barcode-Scanner
Etikettendrucker

Aufgabepunkte:

270mm Behälter (große Behälter)
170mm Behälter (kleine Behälter)

WE Arbeitsplatz AKL 2

Behälter mit Waage

Identisch mit AKL 1:

Parallele Bearbeitung möglich
Gleiche Konfiguration
Backup-Funktionalität
Kapazitätserweiterung

WE Arbeitsplatz Extern

Paletten-Arbeitsplatz

Spezifikation:

Flexibel positionierbar
Ein Aufgabepunkt für Paletten
Organisatorischer Transport
HRL-Einlagerung

Arbeitsabläufe im Vergleich

Schritt	AKL-Arbeitsplätze	Externer Arbeitsplatz
1	Leer-LHM von Fördertechnik abnehmen	Palette mit Ware bereitstellen
2	Ware in Behälter einlegen	WE-Buchung am PC durchführen
3	WE-Buchung mit Gewichtsprüfung	Palette organisatorisch transportieren
4	Behälter auf Fördertechnik aufgeben	Aufgabe auf Palettenfördertechnik
5	Automatische Einlagerung ins AKL	Automatische Einlagerung ins HRL

Arbeitsplatz-Optimierung

Ergonomie

Optimale Beleuchtung für Artikel-Erkennung
Ergonomische Anordnung der Bedienelemente
Ausreichende Ablageflächen für Aufträge
Kurze Wege zwischen Entnahmepunkten

Technische Ausstattung

Barcode-Scanner für Artikel-Identifikation
Waagen für automatische Mengenprüfung
Bildschirm für Auftragsanzeige
Drucker für Etiketten und Listen

Effizienz

Parallele Bearbeitung mehrerer Aufträge
Batch-Verarbeitung ähnlicher Artikel
Vorbereitung der nächsten LHM
Regelmäßige Arbeitsplatz-Wartung

Qualitätsprüfung im Wareneingang

Qualitätsstatus-Verwaltung

✓

Frei

Sofort verwendbar für alle Prozesse

Kriterien:

Vollständige Qualitätsprüfung bestanden
Alle Dokumente verfügbar
Keine Mängel festgestellt

⚠

Gesperrt

Qualitätsprüfung erforderlich

Gründe:

Routineprüfung noch ausstehend
Verdacht auf Qualitätsmangel
Dokumentation unvollständig

🔒

Quarantäne

Sonderprüfung erforderlich

Anlässe:

Reklamation vom Kunden
Produktionsfehler vermutet
Kritische Sicherheitskomponente

✗

Verworfen

Nicht verwendbar

Gründe:

Qualitätsmangel bestätigt
Beschädigung nicht reparierbar
Haltbarkeitsdatum überschritten

Qualitätsprüfungs-Prozess

1

Prüfung anordnen

Ware auf Qualitätsprüfung setzen

• Status "Gesperrt" oder "Quarantäne" setzen

• Grund für Prüfung dokumentieren

• Prüfverantwortlichen benachrichtigen

2

Prüfung durchführen

Qualitätsprüfer führt Kontrolle durch

• Vollständigkeit prüfen

• Optische Kontrolle durchführen

• Funktionsprüfung (falls erforderlich)

• Dokumentation validieren

3

Ergebnis dokumentieren

Prüfergebnis im System erfassen

• Prüfprotokoll erstellen

• Mängel detailliert beschreiben

• Maßnahmen empfehlen

• Freigabe oder Sperrung veranlassen

4

Status setzen

Endgültigen Qualitätsstatus zuweisen

• "Frei" bei bestandener Prüfung

• "Verworfen" bei Qualitätsmangel

• "Quarantäne" für weitere Prüfung

• Betroffene Bereiche informieren

Qualitätsarbeitsplatz

Arbeitsplatz-Ausstattung

Prüfgeräte

Mess- und Prüfmittel für verschiedene Artikel

Dokumentation

Prüfprotokolle und Checklisten

PC-Zugang

WMS-System für Status-Änderungen

Lagerplätze

Gesonderte Bereiche für Prüfware

Arbeitsablauf Qualitätsprüfung

Prüfauftrag im System empfangen
Ware aus Lager zur Prüfung bereitstellen
Prüfung gemäß Vorgaben durchführen
Ergebnis in Prüfprotokoll dokumentieren
Status im WMS entsprechend setzen
Ware zur Weiterleitung oder Sperrung kennzeichnen

Störungsbehandlung Wareneingang

Häufige Störungsarten

System-Störungen

WE-Aviso nicht vorhanden

SAP-Übertragung fehlgeschlagen oder verzögert

Lösung: Manuell ungeplanten WE erstellen

Artikelstammdaten fehlerhaft

Unvollständige oder falsche Artikel-Informationen

Lösung: Stammdaten-Verantwortlichen kontaktieren

LHM-Nummer nicht lesbar

Barcode beschädigt oder unleserlich

Lösung: Neues Etikett drucken und aufkleben

Fördertechnik-Störung

Technische Probleme bei automatischer Einlagerung

Lösung: Wartung informieren, manuell einlagern

Prozess-Störungen

Falsche Ware geliefert

Artikel stimmt nicht mit Bestellung überein

Lösung: Lieferant kontaktieren, Ware sperren

Beschädigte Ware

Transportschäden oder Qualitätsmängel

Lösung: Qualitätsprüfung einleiten, dokumentieren

Fehlende Dokumentation

Lieferschein oder Zertifikate unvollständig

Lösung: Ware sperren, Unterlagen nachfordern

Arbeitsplatz nicht verfügbar

Technischer Ausfall oder Wartung

Lösung: Ausweicharbeitsplatz nutzen

Eskalations-Prozess bei Störungen

1

Mitarbeiter

Sofort - 15 min

Eigenständige Problemlösung

Standard-Störungen nach Checkliste
Einfache System-Probleme
Alternative Arbeitsverfahren

2

Schichtführer

15 min - 1 Stunde

Operative Koordination

Ressourcen-Umverteilung
Ausweichverfahren aktivieren
Lieferanten kontaktieren
Qualitätsprüfung einleiten

3

Lagerleiter

1 - 4 Stunden

Strategische Entscheidungen

Externe Dienstleister beauftragen
Prozess-Änderungen genehmigen
Kundenabsprachen treffen
Investitionsentscheidungen

4

Management

4+ Stunden

Grundsätzliche Änderungen

System-Upgrades genehmigen
Vertragsverhandlungen
Budgetfreigaben
Strategische Neuausrichtung

Notfall-Verfahren

Kompletter Systemausfall

Papier-WE-Scheine verwenden
Manuelle Erfassung aller Daten
Temporäre Lagerung organisieren
Nach Wiederherstellung nachbuchen

Benötigte Ressourcen:

Papier-Formulare für WE
Zusätzliches Personal
Temporäre Lagerplätze
Alternative Kommunikationswege

Teilausfall Fördertechnik

Manuelle Einlagerung organisieren
Prioritäten nach Dringlichkeit setzen
Ausweicharbeitsplätze aktivieren
Kapazität entsprechend anpassen

Benötigte Ressourcen:

Zusätzliche Stapler
Erfahrene Staplerfahrer
Mobile Arbeitsplätze
Koordinations-Personal

Präventionsmaßnahmen

Regelmäßige Wartung

Wöchentliche System-Checks
Monatliche Hardware-Inspektionen
Quartalsweise Vollwartung
Jährliche Systemupdates

Mitarbeiter-Schulungen

Grundschulung für neue Mitarbeiter
Auffrischungskurse
Störungsbehandlung-Training
Notfall-Verfahren-Übungen

Dokumentation

Aktuelle Arbeitsanweisungen
Störungsbehandlung-Leitfäden
Kontaktlisten pflegen
Lessons Learned dokumentieren