Kommissionierung - Betriebsabläufe

Effiziente Kommissionier-Strategien und Picking-Prozesse bei Georg Fischer

Kommissionierung Übersicht

Kommissionierungs-Arten bei Georg Fischer

Fertigungsauftrag-Kommissionierung

Zweck: Materialbereitstellung für Produktion

Merkmale:

Termingerechte Lieferung an Arbeitsplätze
Mengengenaue Bereitstellung
Qualitätskontrolle der Materialien
SAP-Integration für Rückmeldungen

Kanban-Kommissionierung

Zweck: Bedarfsorientierte Bereitstellung

Merkmale:

Automatische Nachbestellung
Kleine Losgrößen
Kontinuierlicher Materialfluss
Hohe Frequenz, kurze Zykluszeiten

Einzelteil-Kommissionierung

Zweck: Spezifische Teile für Sonderanforderungen

Merkmale:

Beistellprozesse für Fertigung
Kostenstellenbezogene Entnahmen
Direkte Arbeitsplatzversorgung
Flexible Mengen und Artikel

Standard-Kommissionierungs-Ablauf

Auftrag empfangen

Kommissionsübersicht öffnen und Auftrag auswählen

→

Positionen prüfen

Artikel, Mengen und Lagerplätze kontrollieren

→

Entnahme durchführen

Artikel nach Strategie kommissionieren

→

Qualitätskontrolle

Mengen und Artikel-Identität prüfen

→

Bereitstellung

Kommissionierte Ware an Zielort liefern

Leistungskennzahlen

Picks per Hour

120-180

Entnahmen pro Stunde je Mitarbeiter

Durchlaufzeit

15-30 min

Von Auftragsstart bis Bereitstellung

Genauigkeitsrate

99.5%

Korrekte Kommissionierungen

Laufwege

80-120 m

Durchschnittliche Wege pro Auftrag

Kommissionier-Strategien

FIFO-Strategie (First In, First Out)

Grundprinzip

Älteste Bestände werden zuerst entnommen um Verderb und Alterung zu vermeiden

Vorteile:

Optimale Lagerrotation
Vermeidung von Schwund
Qualitätssicherung durch Umschlag
Compliance mit Haltbarkeitsvorschriften

Umsetzung im System

System schlägt ältesten Bestand vor
Prüfung der Haltbarkeit und Qualität
Entnahme entsprechend FIFO-Reihenfolge
Dokumentation der Entnahme mit Zeitstempel

FIFO-Zeitfenster

Flexible Zeitfenster ermöglichen Entnahme-Toleranzen:

Kritische Artikel: Exakte FIFO-Einhaltung
Standard-Artikel: ±2 Tage Toleranz
Langzeit-Artikel: ±1 Woche Toleranz

Mengenregel-Strategie

Grundprinzip

Optimale Mengen für maximale Entnahme-Effizienz und Minimierung von Anbruch-Beständen

Mengenregeln-Priorität:

Komplette LHM vor Teilentnahmen
Große Mengen vor kleinen Mengen
Zusammenhängende Lagerplätze bevorzugt
Minimierung von Lagerbewegungen

Konfiguration

Artikel-spezifische Regeln

Individuelle Mindestmengen und Entnahme-Einheiten

Ausnahmen für dringende Aufträge

Override-Möglichkeiten bei Prioritäts-Aufträgen

Automatische Optimierung

KI-gestützte Anpassung basierend auf Erfahrungswerten

Prioritäts-Strategien

Termin-Priorität

Dringlichkeit nach Liefertermin und Kundenanforderungen

Express-Aufträge: Sofortige Bearbeitung
Tagestermin: Priorität über Normalbetrieb
Standard: Normale Bearbeitungsreihenfolge

Kunden-Priorität

Wichtigkeit basierend auf Kundenkategorien

VIP-Kunden: Bevorzugte Behandlung
Großkunden: Hohe Priorität
Standard-Kunden: Normale Bearbeitung

Artikel-Priorität

Kritikalität spezifischer Artikel oder Artikelgruppen

Kritische Komponenten: Höchste Priorität
Sicherheitsbestände: Sonderbehandlung
Standard-Artikel: Normale Bearbeitung

Dynamische Prioritätenanpassung

Automatische Anpassung

Prioritäten ändern sich automatisch bei Terminänderungen

Eskalations-Mechanismen

Automatische Prioritätserhöhung bei Verzögerungen

Echtzeitaktualisierung

Sofortige Anpassung bei neuen Informationen

Fertigungsauftrag-Kommissionierung

Prozess-Charakteristika

Vollständige Materialbereitstellung

Alle benötigten Materialien für einen Produktionsauftrag

Termingerechte Lieferung

Pünktliche Bereitstellung zum geplanten Produktionsstart

Mengengenaue Kommissionierung

Exakte Mengen entsprechend Stückliste

Arbeitsplatz-spezifische Bereitstellung

Direkte Lieferung an den Produktionsarbeitsplatz

Arbeitsablauf Fertigungsauftrag-Kommissionierung

Fertigungsauftrag auswählen

Menüpfad: Warenausgang > Kommissionsübersicht

Auswahlkriterien:

Produktionstermin beachten
Priorität des Auftrags prüfen
Materialverfügbarkeit kontrollieren
Arbeitsplatz-Kapazität berücksichtigen

Positionen prüfen und freigeben

Alle Auftragspositionen auf Vollständigkeit und Verfügbarkeit prüfen

Prüfpunkte:

Artikel-Verfügbarkeit im Lager
Qualitätsstatus der Artikel
Reservierungen und Sperrungen
Vollständigkeit der Stückliste

Entnahme-Reihenfolge optimieren

Effiziente Route durch das Lager planen

Optimierungsfaktoren:

Lagerplatz-Entfernungen minimieren
FIFO-Strategie berücksichtigen
Artikel-Gewichte und -Größen beachten
Zerbrechlichkeit und Stapelbarkeit

Systematische Entnahme

Artikel entsprechend optimierter Reihenfolge kommissionieren

Entnahme-Protokoll:

Barcode-Scan für Artikel-Identifikation
Mengenbestätigung per System
Qualitätskontrolle bei der Entnahme
Sofortige Buchung der Bewegung

Mengen kontrollieren

Kommissionierte Mengen gegen Auftrag validieren

Kontrollmechanismen:

Waagen-Kontrolle bei gewichtsrelevanten Artikeln
Stückzahl-Verifikation
Cross-Check mit Auftragsdaten
Differenzen-Protokollierung

Vollständigkeitsprüfung

Finale Kontrolle aller Auftragspositionen

Prüfungsumfang:

100% Vollständigkeit erforderlich
Artikel-Qualität entsprechend Spezifikation
Verpackung und Kennzeichnung korrekt
Dokumentation vollständig

Bereitstellung für Arbeitsplatz

Transport und Übergabe an Produktionsarbeitsplatz

Bereitstellungs-Prozess:

Kennzeichnung für Ziel-Arbeitsplatz
Termingerechte Anlieferung
Übergabe an Produktions-Mitarbeiter
SAP-Rückmeldung automatisch

Besonderheiten bei Fertigungsaufträgen

Terminbindung

Feste Liefertermine müssen eingehalten werden. Verspätungen können Produktionsstillstand verursachen.

Vollständigkeitsprüfung

Alle Auftragspositionen müssen verfügbar sein. Unvollständige Aufträge blockieren die Produktion.

Arbeitsplatz-Zuordnung

Spezifische Zielorte je nach Produktionsschritt und Arbeitsplatz-Konfiguration.

SAP-Rückmeldung

Sofortige automatische Rückmeldung an SAP für Materialverbrauch und Produktionsplanung.

Kanban-Kommissionierung

Kanban-Prinzipien bei Georg Fischer

Bedarfsorientierte Bereitstellung

Material wird nur bei tatsächlichem Bedarf nachgeliefert - kein Überbestand, keine Verschwendung.

Kleine Losgrößen

Häufige, kleine Lieferungen statt seltener Großlieferungen für besseren Materialfluss.

Kontinuierlicher Nachschub

Ununterbrochener Materialfluss durch automatische Bestellauslösung bei Unterschreitung von Mindestbeständen.

Automatische Auslösung

System-gesteuerte Kanban-Signale basierend auf Verbrauch und Bestandsniveaus.

Kanban-Kommissionierungs-Ablauf

1. Kanban-Signal empfangen

Automatische Benachrichtigung über Materialbedarf

Auslöser:

Mindestbestand unterschritten
Verbrauch erreicht Nachbestellpunkt
Leere Kanban-Behälter erkannt
Zeitbasierte Auslösung

2. Bedarfsmenge ermitteln

Automatische Berechnung der optimalen Nachliefermenge

Berechnungsfaktoren:

Aktueller Bestand am Arbeitsplatz
Durchschnittlicher Verbrauch
Sicherheitsbestand
Container-Größen

3. Schnelle Entnahme

Prioritäre Bearbeitung für kontinuierlichen Materialfluss

Besonderheiten:

Höchste Priorität in Arbeitsplatz-Queue
Standardisierte Entnahme-Routen
Vorbefüllte Container verwenden
Minimal-Handling-Prinzip

4. Direkte Bereitstellung

Sofortige Lieferung an den anfragenden Arbeitsplatz

Lieferoptionen:

Direkter Transport durch Kommissionierer
Automatische Fördertechnik
Milkrun-Touren für mehrere Arbeitsplätze
Express-Lieferung bei kritischen Artikeln

5. Kanban-Karte aktualisieren

System-Update für kontinuierliche Bestandsführung

Aktualisierungen:

Lieferung bestätigen
Neuen Bestand registrieren
Nächsten Nachbestellpunkt berechnen
Performance-Daten erfassen

Charakteristika der Kanban-Kommissionierung

Vorteile

Reduzierte Lagerbestände
Kontinuierlicher Materialfluss
Minimierte Rüstzeiten
Automatisierte Nachbestellung
Reduzierte Verschwendung
Verbesserte Planbarkeit

Herausforderungen

Hohe Frequenz der Aufträge
Kurze Reaktionszeiten erforderlich
Präzise Bedarfsprognosen notwendig
Abhängigkeit von System-Verfügbarkeit
Komplexe Koordination bei vielen Artikeln
Schulungsaufwand für Mitarbeiter

Kanban-Optimierung

Bestandsoptimierung

Ziel: Minimale Bestände bei 100% Verfügbarkeit

Dynamische Anpassung der Kanban-Mengen
Saisonale Schwankungen berücksichtigen
ABC-Analyse für Prioritätsfestlegung
Kontinuierliche Verbrauchsanalyse

Prozessoptimierung

Ziel: Maximale Effizienz bei minimalen Kosten

Batch-Kommissionierung ähnlicher Artikel
Optimierte Milkrun-Routen
Standardisierung der Behältergrößen
Automatisierung wiederkehrender Aufgaben

System-Integration

Ziel: Nahtlose Integration in Produktionsabläufe

Real-time Verbrauchserfassung
Predictive Analytics für Bedarfsprognosen
IoT-Sensoren für automatische Signale
Mobile Apps für Arbeitsplatz-Kommunikation

Pick-by-Light System

System-Beschreibung

LED-Anzeigen

Leuchtdioden an jedem Lagerplatz zeigen Entnahme-Positionen an

Funktionen:

Rote LED: Aktive Entnahme-Position
Grüne LED: Bestätigte Position
Blinkende LED: Aufmerksamkeit erforderlich
Dimmbare LEDs: Verschiedene Prioritäten

Display-Anzeigen

Digitale Anzeigen zeigen Mengen und zusätzliche Informationen

Angezeigte Informationen:

Entnahme-Menge
Artikel-Nummer
Auftragsnummer
Sonderanweisungen

Bestätigungs-Taster

Berührungsempfindliche Buttons für Entnahme-Bestätigung

Funktionen:

Entnahme bestätigen
Korrekturen eingeben
Probleme melden
Hilfe anfordern

Sensor-Integration

Gewichts- und Bewegungssensoren für automatische Erkennung

Sensor-Typen:

Gewichtssensoren für Mengenprüfung
Lichtschranken für Entnahme-Erkennung
Näherungssensoren für Anwesenheit
Kamera-Systeme für Qualitätskontrolle

Pick-by-Light Arbeitsablauf

Auftrag am System starten

Arbeitsauftrag am zentralen Terminal oder mobilen Gerät auswählen

Barcode-Scan der Auftragsnummer
Benutzer-Authentifizierung
Arbeitsplatz-Zuordnung bestätigen
System-Initialisierung abwarten

LED-Anzeige leuchtet auf

Rote LED am ersten Entnahme-Lagerplatz wird aktiviert

Optische Führung zum richtigen Lagerplatz
Display zeigt Entnahme-Menge
Zusätzliche Informationen bei Bedarf
Akustisches Signal bei wichtigen Positionen

Artikel entnehmen

Artikel entsprechend angezeigter Menge aus dem Lagerplatz entnehmen

Menge gemäß Display entnehmen
Artikel-Qualität visuell prüfen
Bei Unstimmigkeiten System informieren
Ergonomische Entnahme-Techniken anwenden

Menge über Display prüfen

Entnommene Menge mit Soll-Menge abgleichen

Soll-Ist-Vergleich durchführen
Bei Abweichungen Korrektur eingeben
Gewichtskontrolle nutzen (falls verfügbar)
Qualitätsprüfung dokumentieren

Bestätigung durch Tastendruck

Entnahme durch Drücken des Bestätigungs-Tasters bestätigen

Grünen Bestätigungs-Taster drücken
LED wechselt von rot auf grün
System registriert erfolgreiche Entnahme
Automatische Buchung im WMS

Nächste Position wird angezeigt

System aktiviert automatisch die nächste Entnahme-Position

Neue rote LED leuchtet auf
Optimierte Route zum nächsten Lagerplatz
Kontinuierlicher Arbeitsfluss
Auftrag bis zur Vollendung fortsetzen

Vorteile des Pick-by-Light Systems

Fehlerreduzierung

Visuelle Führung eliminiert Verwechslungen und Entnahme-Fehler

-95% Kommissionier-Fehler

Geschwindigkeit

Schnelle Identifikation und papierlose Abwicklung

+40% Produktivitätssteigerung

Ergonomie

Natürliche Arbeitsweise ohne Papier oder Handheld-Geräte

-60% Suchzeiten

Flexibilität

Verschiedene Auftragsarten und dynamische Priorisierung

100% Auftragsflexibilität

Fehlerbehebung Pick-by-Light

LED leuchtet nicht

Mögliche Ursachen:

Stromversorgung unterbrochen
Defekte LED-Einheit
Kommunikationsfehler
Software-Problem

Lösungsschritte:

System-Reset durchführen
Stromversorgung prüfen
Manuelle Entnahme mit Dokumentation
Techniker informieren

Falsche Menge angezeigt

Mögliche Ursachen:

Bestandsabweichung im System
Artikel-Verwechslung
Verpackungseinheit nicht berücksichtigt
Veraltete Stammdaten

Lösungsschritte:

Bestand manuell prüfen und korrigieren
Artikelnummer gegen Stammdaten abgleichen
Tatsächliche Menge eingeben
Inventory-Team informieren

Bestätigung nicht möglich

Mögliche Ursachen:

Defekter Bestätigungs-Taster
System nicht bereit
Auftrag bereits abgeschlossen
Benutzer-Berechtigung fehlt

Lösungsschritte:

Alternative Bestätigung über Terminal
System-Status prüfen
Auftragsstatus validieren
Wartung benachrichtigen

Kommissionier-Optimierung

Produktivitätssteigerung bei Georg Fischer

Systematische Ansätze zur Verbesserung der Kommissionier-Performance durch Prozessoptimierung, Technologie-Einsatz und kontinuierliche Verbesserung.

Optimierungsbereiche

Wegeoptimierung

Ziel: Minimierung der Laufwege

Methoden:

ABC-Analyse für Lagerplatz-Zuordnung
Dynamische Tourplanung
Pick-Pfad-Optimierung
Batch-Pick für ähnliche Aufträge

-30% Laufwege reduziert

Performance-Monitoring

Ziel: Kontinuierliche Leistungsverbesserung

Kennzahlen:

Picks pro Stunde (PPH)
Fehlerquote pro Mitarbeiter
Auftragsdurchlaufzeit
Leerweg-Anteil

+25% Produktivität gesteigert

Slotting-Optimierung

Ziel: Optimale Artikel-Positionierung

Faktoren:

Umschlagshäufigkeit
Artikel-Affinität
Ergonomische Gesichtspunkte
Seasonal-Adjustments

-20% Zugriffszeit reduziert

Mitarbeiter-Entwicklung

Ziel: Skill-Entwicklung und Motivation

Maßnahmen:

Regelmäßige Schulungen
Gamification-Ansätze
Performance-Feedback
Cross-Training Programme

+35% Mitarbeiterzufriedenheit

Performance-Kennzahlen (KPIs)

Produktivitäts-KPIs

120

Picks/Stunde (Ziel)

+15% vs. Vorjahr

2.5

Std. Auftragsdurchlauf

-20% vs. Vorjahr

98.5%

First-Pass-Yield

+2.1% vs. Vorjahr

Qualitäts-KPIs

0.2%

Fehlerquote

-0.3% vs. Vorjahr

1.1%

Nachkommissionierung

-0.8% vs. Vorjahr

99.8%

Kundenzufriedenheit

+0.5% vs. Vorjahr

Optimierungs-Techniken

Batch-Picking

Mehrere Aufträge werden gleichzeitig kommissioniert, um Synergien zu nutzen und Laufwege zu reduzieren.

Vorteile:

Reduzierte Laufwege durch gemeinsame Picking-Touren
Höhere Effizienz bei großen Auftragsvolumen
Bessere Ressourcennutzung
Skalierbarkeit für unterschiedliche Auftragsgrößen

Umsetzung bei Georg Fischer:

Intelligente Batch-Bildung basierend auf Artikel-Affinität
Dynamische Anpassung der Batch-Größe
Integration mit Pick-by-Light-System
Automatische Sortierung nach Aufträgen

Zone Picking

Das Lager wird in Zonen unterteilt, wobei jeder Mitarbeiter für eine spezifische Zone verantwortlich ist.

Vorteile:

Spezialisierung der Mitarbeiter auf bestimmte Produktbereiche
Parallele Bearbeitung von Aufträgen
Reduzierte Reisezeiten innerhalb des Lagers
Verbesserte Produktkenntnis

Zonen-Aufteilung bei Georg Fischer:

Zone A: Schnelldreher (HRL-Bereich)
Zone B: Mitteldreher (AKL-Bereich)
Zone C: Langsamdreher (Bodenlager)
Zone D: Sonderartikel (Kühlbereich)

Wave Planning

Strategische Planung von Kommissionier-Wellen basierend auf Prioritäten, Ressourcen und Terminen.

Planungsparameter:

Liefertermine und Kundenprioritäten
Verfügbare Mitarbeiter-Kapazitäten
Lagerplatz-Verteilung der Artikel
Versand-Cutoff-Zeiten

Optimierungsansätze:

Minimierung der Laufwege durch intelligente Reihenfolge
Ausbalancierung der Arbeitsbelastung
Berücksichtigung von Ressourcen-Constraints
Flexibilität für Last-Minute-Änderungen

Optimierungs-Tools & Software

WMS Analytics Dashboard

Real-time Performance Monitoring
Historische Trend-Analyse
Benchmark-Vergleiche
Automatische Alert-Generierung

Pick Path Optimizer

Algorithmische Weg-Optimierung
Dynamic Routing basierend auf aktuellen Beständen
Integration mit Pick-by-Light
Machine Learning für kontinuierliche Verbesserung

AI-Slotting Engine

Predictive Analytics für Artikel-Positionierung
Seasonal Pattern Recognition
Automatische Slotting-Empfehlungen
ROI-Berechnung für Umräum-Aktionen

Performance Gamification

Mitarbeiter-Leaderboards
Achievement-System
Team-Challenges
Skill-Based-Matching

Kontinuierliche Verbesserung (KVP)

Analyse

Performance-Daten sammeln
Schwachstellen identifizieren
Root-Cause-Analyse
Benchmark-Vergleich

Ideenfindung

Mitarbeiter-Feedback einbeziehen
Best-Practice-Sharing
Innovation Workshops
Externe Benchmarks

Umsetzung

Pilot-Projekte starten
Change-Management
Schulungen durchführen
Monitoring etablieren

Validierung

Ergebnisse messen
ROI bewerten
Lessons Learned dokumentieren
Skalierung planen

## Support & Kontakte ### Kommissionierungs-Support Team ```yaml support_kontakte: operations_team: team: "Kommissionierungs-Operations" telefon: "+41 81 770 4444" email: "picking-support@georgfischer.com" verfuegbarkeit: "Mo-Fr 06:00-22:00, Sa 08:00-16:00" technical_support: team: "Pick-by-Light Techniker" telefon: "+41 81 770 4455" email: "pbl-support@georgfischer.com" verfuegbarkeit: "Mo-Fr 07:00-19:00" optimization_team: team: "Process Optimization" telefon: "+41 81 770 4466" email: "process-optimization@georgfischer.com" verfuegbarkeit: "Mo-Fr 08:00-17:00" emergency_support: hotline: "+41 81 770 9999" verfuegbarkeit: "24/7 für kritische Produktionsstörungen" escalation: "Automatic escalation nach 15 Minuten" ``` ## Quick Reference ### Performance-Ziele | Bereich | Kennzahl | Zielwert | Aktuell | |---------|----------|----------|----------| | **Produktivität** | Picks/Stunde | 120 | 118 | | **Qualität** | Fehlerquote | < 0.5% | 0.2% | | **Effizienz** | First-Pass-Yield | > 98% | 98.5% | | **Zufriedenheit** | Employee Score | > 4.0 | 4.2 | ### Notfall-Kontakte - **Picking-Störungen:** +41 81 770 4444 - **System-Ausfall:** +41 81 770 9999 - **Sicherheitsvorfälle:** +41 81 770 1111 - **Qualitätsprobleme:** +41 81 770 2222 --- *Diese Kommissionierungs-Dokumentation unterstützt die optimale Ausführung aller Picking-Prozesse bei Georg Fischer. Regelmäßige Updates sorgen für aktuelle Best Practices. Letzte Aktualisierung: März 2025*

Beschädigte Artikel

Verpackungseinheiten-Fehler

Lösungsschritte:

Ist-Bestand physisch prüfen
Korrektur-Menge eingeben
Grund dokumentieren
Schichtführer informieren

Artikel nicht vorhanden

Mögliche Ursachen:

Bestand aufgebraucht
Falsche Lagerplatz-Zuordnung
Artikel gesperrt oder beschädigt
Inventur-Differenz

Lösungsschritte:

Nachschub anfordern
Alternative Lagerplätze prüfen
Auftrag pausieren
Disposition informieren

Bestätigung funktioniert nicht

Mögliche Ursachen:

Taster defekt
Verschmutzung
Kommunikationsfehler
Software-Hänger

Lösungsschritte:

Taster reinigen
Mehrfach drücken versuchen
Alternative Bestätigung nutzen
System-Neustart

Kommissionierungs-Optimierung

Optimierungsbereiche

Laufwege-Optimierung

Minimierung der zurückgelegten Wege durch intelligente Routenplanung

Kapazitäts-Optimierung

Optimale Auslastung der verfügbaren Arbeitsplätze und Mitarbeiter

Qualitäts-Optimierung

Reduzierung von Fehlern durch systematische Verbesserungen

Technologie-Integration

Einsatz moderner Technologien für höhere Effizienz

Laufwege-Optimierung

Zonenbildung

Aufteilung des Lagers in zusammenhängende Bereiche für effiziente Bearbeitung

Vorteile:

Reduzierte Laufwege zwischen Positionen
Spezialisierung der Mitarbeiter auf Zonen
Bessere Orientierung im Lager
Parallelisierung von Kommissionier-Aufträgen

Umsetzung:

ABC-Analyse für Zonenaufteilung
Häufig genutzte Artikel in optimale Zonen
Logische Gruppierung ähnlicher Artikel
Flexible Zonengrenzen je nach Auftragslage

Batch-Picking

Gleichzeitige Bearbeitung mehrerer Aufträge in einem Durchgang

Batch-Arten:

Artikel-Batching: Gleiche Artikel für verschiedene Aufträge
Zonen-Batching: Mehrere Aufträge in einer Zone
Routen-Batching: Aufträge entlang optimaler Route
Zeit-Batching: Aufträge mit ähnlichen Terminen

Effizienzsteigerung:

50-70% weniger Laufwege
Höhere Picks per Hour
Bessere Arbeitsplatz-Auslastung
Reduzierte Kommissionier-Zeiten

Dynamische Routenplanung

Echtzeitoptimierung der Kommissionier-Routen basierend auf aktueller Situation

Berücksichtigte Faktoren:

Aktuelle Lagerplatz-Belegung
Verkehrsdichte in Lagergängen
Prioritäten und Termine
Mitarbeiter-Standorte
Ausrüstung-Verfügbarkeit
Störungen und Wartungsarbeiten

Technische Unterstützung:

GPS-Navigation im Lager
Algorithmus-basierte Optimierung
Real-time Anpassung
Mobile App-Integration

Kapazitäts-Optimierung

Lastverteilung

Gleichmäßige Verteilung der Arbeitsbelastung auf verfügbare Ressourcen

Strategien:

Arbeitsplatz-Auslastung kontinuierlich überwachen
Aufträge dynamisch auf verfügbare Mitarbeiter verteilen
Spitzenzeiten durch Vorverlagerung entschärfen
Flexible Arbeitszeit-Modelle implementieren

Überwachungs-KPIs:

Auslastung pro Arbeitsplatz (%)
Warteschlangen-Länge
Durchschnittliche Wartezeiten
Peak-Load-Zeiten

Performance-Monitoring

Kontinuierliche Überwachung und Analyse der Leistungskennzahlen

Echtzeit-Überwachung:

Live-Dashboard für Produktivität
Automatische Alerts bei Abweichungen
Trend-Analysen für Vorhersagen
Benchmark-Vergleiche

Verbesserungs-Maßnahmen:

Coaching bei Leistungsabweichungen
Zusätzliche Schulungen anbieten
Arbeitsplatz-Ergonomie optimieren
Belohnungssysteme für Top-Performer

Ressourcen-Flexibilität

Flexible Einsatzplanung von Personal und Ausrüstung

Flexibilitäts-Maßnahmen:

Multi-Skill-Training für Mitarbeiter
Mobile Arbeitsplätze bei Bedarfsspitzen
Temporäre Aufstockung bei Peaks
Outsourcing bei Kapazitätsengpässen

Vorteile:

Bessere Reaktionsfähigkeit
Reduzierte Überstunden
Höhere Mitarbeiter-Zufriedenheit
Kostenoptimierung

Qualitäts-Optimierung

Fehlerprävention

Doppel-Kontrollen

Vier-Augen-Prinzip bei kritischen Artikeln oder Großaufträgen

Barcode-Validierung

Automatische Prüfung durch Scannen bei jeder Entnahme

Waagen-Kontrolle

Gewichtsbasierte Verifikation der entnommenen Mengen

Kontinuierliche Schulung

Regelmäßige Weiterbildung und Auffrischung der Kompetenzen

Fehleranalyse

1. Fehler-Erfassung

Systematische Dokumentation aller Abweichungen

2. Ursachen-Analyse

Root Cause Analysis zur Identifikation der Grundursachen

3. Kategorisierung

Einordnung nach Fehlertyp, Häufigkeit und Auswirkung

4. Maßnahmen-Ableitung

Entwicklung gezielter Verbesserungsmaßnahmen

5. Implementierung

Umsetzung und Erfolgskontrolle der Maßnahmen

Qualitäts-KPIs

99.5%

Kommissionier-Genauigkeit

+0.3%

0.2%

Fehlerrate

-0.1%

98.8%

Vollständigkeitsrate

+0.2%

99.1%

Terminerfüllung

±0.0%

Zukunftstechnologien

Voice-Picking

Sprachgesteuerte Kommissionierung für freihändige Bedienung

Vorteile:

Beide Hände frei für Artikel-Handling
Reduzierte Ablenkung
Mehrsprachige Unterstützung
Lärmreduzierte Arbeitsplätze

Augmented Reality

AR-Brillen für visuelle Wegführung und Informationsanzeige

Funktionen:

3D-Navigation durch das Lager
Visuelle Überlagerung von Informationen
Interaktive Arbeitsanweisungen
Integrierte Schulungs-Unterstützung

Robotik-Integration

Kollaborative Roboter zur Unterstützung der Kommissionierung

Anwendungen:

Autonome mobile Roboter (AMR)
Kollaborative Pick-Roboter
Automatisierte Sortierung
Intelligente Transportwagen

Künstliche Intelligenz

KI-gestützte Optimierung und Vorhersage

KI-Funktionen:

Predictive Analytics für Bedarfsprognosen
Machine Learning für Routenoptimierung
Automatische Anomalie-Erkennung
Intelligente Auftragsreihenfolge