Bestandsverwaltung - Betriebsabläufe
Präzise Bestandskontrolle und Inventur-Verfahren bei Georg Fischer
Bestandsverwaltung Übersicht
Grundlagen der Bestandsverwaltung
Bestandserfassung
Präzise Mengenverfolgung aller Artikel im Lager mit kontinuierlicher Überwachung
Bestandskontrolle
Regelmäßige Überprüfung der Bestände durch verschiedene Inventur-Verfahren
Bestandsoptimierung
Kontinuierliche Verbesserung der Effizienz durch ABC-Analyse und Reorganisation
Bestandsschutz
Qualitätssicherung durch Sperrungen und kontrollierte Freigaben
Bestandsarten bei Georg Fischer
Freie Bestände
Status: Sofort verfügbar für Auslieferung
- Keine Einschränkungen
- Normale Lagerverwaltung
- Automatische Disposition
- Standard-Kommissionierung
Gesperrte Bestände
Status: Nicht verfügbar für Auslieferung
- Qualitätsprüfung erforderlich
- Schadensuntersuchung läuft
- Manuelle Freigabe notwendig
- Separate Behandlung
Reservierte Bestände
Status: Für Aufträge reserviert
- Temporär nicht verfügbar
- Automatische Freigabe bei Storno
- Planungsrelevant
- Auftrags-gebunden
Quarantäne-Bestände
Status: Sonderprüfung erforderlich
- Räumlich getrennt gelagert
- Erweiterte Dokumentation
- Spezialbehandlung
- Qualitätskontrolle
Genauigkeits-Ziele
Ziel: 99,5% oder höher bei allen Bestandsmengen
Ziel: 100% korrekte Lagerplatz-Zuordnungen
Ziel: 100% korrekte Artikel-Identifikation
Ziel: 100% korrekte Qualitätsstatus-Führung
Messung der Bestandsgenauigkeit
Regelmäßige Stichproben
Tägliche Zufallsstichproben zur kontinuierlichen Qualitätskontrolle
Permanente Inventur
Zyklische Zählung nach ABC-Klassifizierung und Risikobewertung
Automatische Kontrollen
System-gesteuerte Plausibilitätsprüfungen bei allen Bewegungen
Fehleranalyse
Systematische Auswertung von Abweichungen zur Prozessverbesserung
Inventur-Verfahren
Inventur-Methoden im Überblick
Permanente Inventur
Kontinuierliche Überprüfung der Bestände durch zyklische Zählung
- A-Artikel: Monatlich
- B-Artikel: Quartalsweise
- C-Artikel: Jährlich
- Kritische Artikel: Wöchentlich
- Kontinuierliche Genauigkeit
- Frühe Fehlererkennung
- Minimale Störungen
- Bessere Planbarkeit
Artikelbezogene Inventur
Gezielte Prüfung spezifischer Artikel bei Verdachtsfällen
- Reklamationen nachverfolgen
- Verdachtsfälle untersuchen
- Qualitätsprüfungen unterstützen
- Systemabweichungen prüfen
Inventur > Artikelbezogene Inventur
4-Augen-Prinzip
Zwei Personen führen unabhängige Inventur durch
- Erste Person zählt
- Zweite Person kontrolliert
- Bei Differenzen: Nachzählung
- Konsens erreichen
- Buchung durchführen
- Inventur-Teams definieren
- Berechtigungen zuweisen
- Workflows konfigurieren
- Eskalations-Regeln festlegen
Nahe-Null-Inventur
Vollständige Bestandsbereinigung bei besonderen Anlässen
- Vor größeren Umbaumaßnahmen
- Bei Systemwechsel
- Für Audit-Zwecke
- Zur Fehlerbereinigung
- Bestände weitgehend abbauen
- Restbestände vollständig erfassen
- Differenzen aufklären
- Neuaufbau mit korrekten Daten
Inventur-Durchführung Schritt für Schritt
Artikel auswählen
Bestimmung der zu inventierenden Artikel basierend auf Inventur-Strategie
- ABC-Klassifizierung beachten
- Letzte Inventur-Termine prüfen
- Bewegungshäufigkeit berücksichtigen
- Verdachtsfälle prioritär behandeln
Inventur starten
Inventur im System initialisieren und Zählung vorbereiten
- Inventur-Auftrag im WMS erstellen
- Sperrung der Artikel für Bewegungen
- Zähllisten oder mobile Geräte vorbereiten
- Inventur-Team informieren
Alle Lagerplätze prüfen
Systematische Durchsuchung aller relevanten Lagerplätze
- Standard-Lagerplätze im HRL/AKL
- Sonder-Lagerplätze (Qualität, Sperre)
- Transport- und Kommissionier-Bereiche
- Versteckte oder vergessene Bestände
Mengen erfassen
Präzise Zählung und Dokumentation aller gefundenen Mengen
- Manuelle Zählung mit Protokollierung
- Barcode-Scan für Artikel-Identifikation
- Waagen-Unterstützung bei Schüttgut
- Foto-Dokumentation bei Unklarheiten
Differenzen analysieren
Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Bestand systematisch untersuchen
- Differenzen-Berechnung automatisch
- Ursachen-Forschung bei Abweichungen
- Plausibilitätsprüfung der Ergebnisse
- Nachzählung bei kritischen Differenzen
Korrekturen durchführen
Systembestände entsprechend der Inventur-Ergebnisse anpassen
- Genehmigung bei großen Differenzen
- Buchung der Bestandskorrekturen
- Grund-Codes für Abweichungen
- Dokumentation für Audit-Trail
Bestandskorrekturen
Arten von Bestandskorrekturen
Mengenkorrektur
Anwendung: Ist-Menge weicht von Soll-Menge ab
- Zähldifferenzen bei Inventur
- Schwund durch Verdampfung
- Buchungsfehler korrigieren
- Beschädigung von Artikeln
Attributkorrektur
Anwendung: Artikel-Eigenschaften ändern
- Qualitätsstatus anpassen
- Chargen-Zuordnung korrigieren
- Lagerplatz-Zuordnung aktualisieren
- Haltbarkeitsdaten korrigieren
Einzelbestand-Korrektur
Anwendung: Spezifische LHM korrigieren
- Gezielte Anpassung einzelner LHM
- Minimale Auswirkungen
- Präzise Dokumentation
- Keine Beeinträchtigung anderer Bestände
Bestandskorrektur durchführen
Einzelbestand korrigieren
Artikel und LHM auswählen
Bestand über Artikel-Nummer und LHM-Nummer eindeutig identifizieren
Aktuelle Werte prüfen
System-Bestand und aktuelle Eigenschaften kontrollieren
Neue Werte eingeben
Korrekte Menge und/oder Eigenschaften eintragen
Korrektur-Grund angeben
Grund für die Korrektur aus Dropdown-Liste wählen
Korrektur bestätigen
Buchung durchführen und Audit-Trail erstellen
Mehrfachauswahl für Massen-Korrekturen
- Mehrere Bestände über Filter oder manuelle Auswahl markieren
- Massen-Korrektur-Funktion aktivieren
- Einheitliche Änderungen definieren (z.B. Qualitätsstatus)
- Batch-Verarbeitung starten
- Erfolg der Verarbeitung prüfen
Korrektur-Gründe und Dokumentation
Operative Gründe
Zählung ergab Abweichung vom Systembestand
Natürlicher Verlust durch Verdampfung, Abnutzung etc.
Korrektur einer fehlerhaften manuellen Buchung
Qualitäts-Gründe
Artikel nicht mehr verwendbar durch Transport- oder Lagerschäden
Artikel entspricht nicht der Spezifikation
Haltbarkeitsdatum überschritten
System-Gründe
Technische Probleme bei automatischer Buchung
Korrektur von Stammdaten-Fehlern
Anpassung bei Systemwechsel oder Update
Dokumentations-Anforderungen
Bestände sperren und freigeben
Gründe für Bestandssperrungen
Qualitätsprobleme
Routinemäßige oder anlassbezogene Qualitätskontrolle
Kundenbeanstandung erfordert Untersuchung
Sichtbare oder vermutete Schäden am Material
Ablaufdatum erreicht oder Qualitätsverlust
Rechtliche Gründe
Herstelleranordnung zur Rücknahme
Offizielle Verfügung von Aufsichtsbehörden
Rechtliche Auseinandersetzungen
Unklare Import/Export-Bestimmungen
Technische Gründe
Technische Probleme in der Datenverarbeitung
Widersprüchliche Informationen im System
Defekte oder unzugängliche Lagerplätze
Beschädigungen während der Beförderung
Sperrung durchführen
1. Bestand identifizieren
Artikel und LHM über verschiedene Suchkriterien finden
2. Sperr-Grund auswählen
Vordefinierte Gründe aus Dropdown-Liste wählen
3. Sperr-Kommentar eingeben
Detaillierte Beschreibung des Sperr-Grundes
4. Sperrung aktivieren
Bestand wird sofort für Entnahmen gesperrt
- Keine Entnahme mehr möglich
- Keine Reservierung möglich
- Sichtbar in allen System-Anzeigen
- Automatische Benachrichtigung
5. Bereiche informieren
Betroffene Abteilungen über Sperrung benachrichtigen
Freigabe durchführen
Voraussetzungen für Freigabe
Freigabe-Arbeitsschritte
Übersicht aller aktuell gesperrten Bestände aufrufen
Spezifischen Bestand für Freigabe markieren
Begründung für die Freigabe dokumentieren
Endgültige Freigabe mit digitaler Signatur
Bestätigung der wiederherigestellten Verfügbarkeit
ABC-Analyse
ABC-Klassifizierung Grundlagen
Pareto-Prinzip (80/20-Regel)
Grundlage der ABC-Analyse ist das Pareto-Prinzip: 80% des Wertes wird durch 20% der Artikel verursacht
A-Artikel
- Hoher Wert pro Artikel
- Geringe Anzahl von Artikeln
- Höchste Priorität bei Behandlung
- Intensive Überwachung erforderlich
B-Artikel
- Mittlerer Wert pro Artikel
- Mittlere Anzahl von Artikeln
- Normale Priorität
- Regelmäßige Kontrolle
C-Artikel
- Niedriger Wert pro Artikel
- Hohe Anzahl von Artikeln
- Niedrige Priorität
- Seltene Kontrolle ausreichend
Zusätzliche Klassifizierungs-Kriterien
Umschlagshäufigkeit
Wie oft ein Artikel pro Zeitraum bewegt wird
- Täglich bewegte Artikel: Höchste Priorität
- Wöchentlich bewegte Artikel: Hohe Priorität
- Monatlich bewegte Artikel: Mittlere Priorität
- Seltener bewegte Artikel: Niedrige Priorität
Kritikalität
Wichtigkeit für Produktion und Geschäftsprozesse
- Verfügbarkeit von Ersatzartikeln
- Auswirkung bei Fehlbestand
- Lieferzeit des Artikels
- Sicherheitsrelevanz
Lagerkosten
Kosten für Lagerung und Kapitalbindung
- Kapitalbindungskosten
- Lagerplatz-Kosten
- Handling-Kosten
- Versicherungs-Kosten
Verfügbarkeit
Lieferzeiten und Beschaffungsaufwand
- Lieferzeit des Lieferanten
- Anzahl verfügbarer Lieferanten
- Mindestbestellmengen
- Saisonale Verfügbarkeit
ABC-Analyse durchführen
Analyse-Parameter definieren
Grundeinstellungen für die Analyse festlegen
Artikel-Auswahl treffen
Bestimmung welche Artikel in die Analyse einbezogen werden
Zeitraum festlegen
Defizition des Betrachtungs-Zeitraums für die Datengrundlage
Kriterien gewichten
Relative Wichtigkeit der verschiedenen Bewertungs-Kriterien festlegen
- Umsatz-Wert: 50%
- Umschlagshäufigkeit: 30%
- Kritikalität: 15%
- Lagerkosten: 5%
Analyse starten
Automatische Berechnung und Klassifizierung aller Artikel
- Daten-Extraktion aus WMS und SAP
- Berechnung der gewichteten Scores
- Sortierung nach Gesamtwert
- Klassifizierung in A/B/C-Kategorien
Ergebnisse auswerten
Interpretation und Ableitung von Maßnahmen aus den Analyse-Ergebnissen
- Grafische Darstellung der Verteilung
- Artikel-Listen pro Kategorie
- Wert-Analysen detailliert
- Empfehlungen für Optimierung
ABC-Anwendungsbereiche
Lagerplatz-Optimierung
Optimale Platzierung basierend auf Zugriffshäufigkeit
- A-Artikel: Optimale Lagerplätze (kurze Wege, gute Erreichbarkeit)
- B-Artikel: Standard-Lagerplätze (moderate Entfernungen)
- C-Artikel: Entfernte Lagerplätze (längere Wege akzeptabel)
Inventur-Frequenz
Anpassung der Prüfhäufigkeit nach Artikel-Wichtigkeit
- A-Artikel: Monatliche Kontrolle
- B-Artikel: Quartalsweise Kontrolle
- C-Artikel: Jährliche Kontrolle
Bestandsstrategien
Differentierte Bestandsführung nach Artikel-Klassen
- A-Artikel: Niedrige Bestände, hohe Umschlagshäufigkeit
- B-Artikel: Moderate Bestände, regelmäßige Bestellungen
- C-Artikel: Höhere Bestände, seltene Bestellungen
Beschaffungsstrategien
Lieferanten-Management basierend auf Artikel-Wichtigkeit
- A-Artikel: Mehrere Lieferanten, kurze Lieferzeiten
- B-Artikel: Standard-Lieferanten, normale Konditionen
- C-Artikel: Einzellieferanten, Großmengen-Rabatte
Reorganisation
Reorganisations-Ziele
Lagerplatz-Optimierung
Optimale Zuordnung von Artikeln zu Lagerplätzen basierend auf Zugriffshäufigkeit und ABC-Klassifizierung
Zugriffszeiten reduzieren
Minimierung der Kommissionier-Zeiten durch strategische Platzierung häufig genutzter Artikel
Lagerkapazität optimieren
Bessere Ausnutzung des verfügbaren Lagerraums durch effiziente Raumaufteilung
Fehlerquellen eliminieren
Reduzierung von Kommissionier-Fehlern durch logische Artikel-Anordnung
Reorganisations-Methoden
Vollständige Reorganisation
Anwendung: Komplette Neuordnung des gesamten Lagers
- Maximale Optimierungsmöglichkeiten
- Berücksichtigung aller Abhängigkeiten
- Einheitliche Neustrukturierung
- Langfristige Optimierung
- Hoher Zeitaufwand
- Betriebsunterbrechungen
- Komplexe Planung erforderlich
- Hohe Kosten
Teilweise Reorganisation
Anwendung: Gezielte Optimierung spezifischer Lagerbereiche
- Geringere Betriebsstörungen
- Fokussierte Verbesserungen
- Kürzere Umsetzungsdauer
- Niedrigere Kosten
- Einzelne Lagerzonen
- Spezifische Artikel-Gruppen
- Problematische Bereiche
- Neue Artikel-Einführungen
Kontinuierliche Reorganisation
Anwendung: Laufende Optimierung basierend auf aktuellen Daten
- Immer aktuelle Optimierung
- Keine Betriebsunterbrechungen
- Automatisierte Prozesse
- Kontinuierliche Verbesserung
- ABC-Klassen-Änderungen
- Neue Verbrauchsmuster
- Saisonale Anpassungen
- Performance-Schwellenwerte
Ereignis-basierte Reorganisation
Anwendung: Reorganisation bei spezifischen Ereignissen oder Problemen
- Performance-Verschlechterung
- Neue Produktlinien
- Kapazitäts-Engpässe
- Technologie-Upgrades
- Schnelle Reaktion auf Probleme
- Zielgerichtete Maßnahmen
- Messbare Verbesserungen
- Dokumentierte Erfolge
LHM-Reorganisation durchführen
Reorganisations-Bereich definieren
Festlegung des Umfangs und der Grenzen der Reorganisation
LHM-Auswahl treffen
Bestimmung welche Ladehilfsmittel reorganisiert werden sollen
- ABC-Klassifizierung der Artikel
- Bewegungshäufigkeit der LHM
- Aktuelle Lagerplatz-Effizienz
- Lagerplatz-Auslastung
Ziel-Strategie festlegen
Definition der Optimierungs-Ziele und -Strategien
Reorganisation starten
Initiierung des automatischen Reorganisations-Prozesses
- Berechnung optimaler Lagerplatz-Zuordnungen
- Generierung von Umlagerungs-Aufträgen
- Priorisierung der Bewegungen
- Freigabe für Ausführung
Fortschritt überwachen
Kontinuierliche Überwachung und Steuerung des Reorganisations-Prozesses
- Anzahl bearbeiteter vs. geplanter Umlagerungen
- Durchschnittliche Bearbeitungszeit
- Aufgetretene Probleme oder Blockierungen
- Auswirkungen auf den laufenden Betrieb
Reorganisations-Strategien im Detail
ABC-basierte Reorganisation
A-Artikel werden in die optimalen Zonen platziert, B-Artikel in mittlere Bereiche, C-Artikel in entfernte Zonen
- Aktuelle ABC-Analyse durchführen
- Optimale Zonen für A-Artikel definieren
- Häufig genutzte Artikel bevorzugt platzieren
- Laufwege systematisch minimieren
- Effizienz-Verbesserung messen
- 20-30% Reduzierung der Kommissionier-Zeiten
- 15-25% weniger Laufwege
- Verbesserte Mitarbeiter-Zufriedenheit
- Höhere Systemdurchsätze
FIFO-Reorganisation
Älteste Bestände werden in die am besten zugänglichen Bereiche verlagert um FIFO-Entnahmen zu optimieren
- Bestände nach Alter analysieren
- Älteste Bestände identifizieren
- Optimale FIFO-Bereiche definieren
- Haltbarkeit und Rotation verbessern
- Verderb-Rate messen und reduzieren
- Reduzierung des Schwunds um 60-80%
- Verbesserte Qualitäts-Rotation
- Compliance mit Haltbarkeitsvorschriften
- Reduzierte Verluste durch Verderb
Erfolg messen und bewerten
Effizienz-Metriken
Qualitäts-Metriken
Kapazitäts-Metriken
Erfolgs-Bewertungs-Zeitplan
Sofortige Auswirkungen
- Reorganisations-Vollständigkeit (100%)
- System-Stabilität nach Umstellung
- Mitarbeiter-Akzeptanz der Änderungen
Kurzfristige Verbesserungen
- Kommissionier-Zeiten
- Fehlerreduktion
- Laufwege-Optimierung
Langfristige Erfolge
- Gesamtkosten-Reduktion
- Kapazitäts-Steigerung
- ROI der Reorganisation