Kommissionierung
Effiziente Picking-Strategien und Kommissionierungs-Prozesse
# Kommissionierung - Effiziente Picking-Strategien
## Überblick
Die Kommissionierung ist der Kernprozess im Georg Fischer WMS. Hier werden Materialien für Fertigungsaufträge, Kanban-Nachschub und Kunden-Aufträge zusammengestellt. Eine effiziente Kommissionierung ist entscheidend für die Produktivität und Kundenzufriedenheit.
## Lernziele
Nach Abschluss dieses Moduls können Sie:
- Verschiedene Kommissionierungs-Strategien effektiv anwenden
- Das Pick-by-Light System sicher und effizient bedienen
- Kanban-Kommissionierung systematisch durchführen
- Fertigungsaufträge korrekt abwickeln
- Qualitätskontrollen integriert durchführen
- Optimierungsmaßnahmen identifizieren und umsetzen
## 1. Grundlagen der Kommissionierung
### 1.1 Kommissionierungs-Arten bei Georg Fischer
#### **Fertigungsauftrag-Kommissionierung**
- **Zweck:** Materialbereitstellung für Produktion
- **Charakteristika:**
- Termingerechte Lieferung an Arbeitsplätze
- Mengengenaue Bereitstellung nach Stückliste
- Qualitätskontrolle der Materialien
- SAP-Integration für Rückmeldungen
- **Typische Mengen:**
- 50-500 Positionen pro Auftrag
- 1-100 Stück pro Position
- Hohe Präzision erforderlich
#### **Kanban-Kommissionierung**
- **Zweck:** Bedarfsorientierte Bereitstellung
- **Charakteristika:**
- Automatische Nachbestellung bei Unterschreitung
- Kleine Losgrößen (1-10 Stück)
- Kontinuierlicher Materialfluss
- Hohe Frequenz, kurze Zykluszeiten
- **Typische Merkmale:**
- 10-50 Positionen pro Kanban-Lauf
- Standardisierte Behälter
- Kurze Transportwege
#### **Einzelteil-Kommissionierung**
- **Zweck:** Spezifische Teile für Sonderanforderungen
- **Charakteristika:**
- Beistellprozesse für Fertigung
- Kostenstellenbezogene Entnahmen
- Direkte Arbeitsplatzversorgung
- Flexible Mengen und Artikel
### 1.2 Kommissionierungs-Prinzipien
#### **Artikel-orientierte Kommissionierung**
- **Konzept:** Ein Kommissionierer arbeitet einen Auftrag komplett ab
- **Vorteile:**
- Hohe Verantwortlichkeit
- Einfache Fehleranalyse
- Geringe Koordination
- **Nachteile:**
- Längere Wegzeiten
- Ungleichmäßige Auslastung
#### **Zonale Kommissionierung**
- **Konzept:** Lager in Zonen aufgeteilt, Staffelübergabe
- **Vorteile:**
- Kurze Wegzeiten
- Spezialisierung möglich
- Parallele Abarbeitung
- **Nachteile:**
- Koordinationsaufwand
- Zwischenpufferung erforderlich
#### **Batch-Kommissionierung**
- **Konzept:** Mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeiten
- **Vorteile:**
- Optimale Wegzeiten
- Hohe Effizienz
- Reduzierte Leerfahrten
- **Anwendung bei Georg Fischer:**
- Kanban-Aufträge werden gebatcht
- 5-10 Aufträge pro Batch
- Automatische Batch-Bildung
## 2. Pick-by-Light System
### 2.1 System-Übersicht
#### **Hardware-Komponenten**
- **Light-Module:** LED-Anzeigen an Lagerplätzen
- **Display:** 7-Segment-Anzeige für Mengen
- **Quittiertaster:** Bestätigung der Entnahme
- **Zentralsteuerung:** Koordination aller Module
#### **Funktionsweise**
```
1. Auftrag wird dem Pick-by-Light zugewiesen
2. Relevante Lagerplätze leuchten auf
3. Display zeigt zu entnehmende Menge
4. Kommissionierer entnimmt Material
5. Quittiertaster bestätigt Entnahme
6. System wechselt zum nächsten Platz
```
### 2.2 Bedienung des Pick-by-Light Systems
#### **Anmeldung am System**
**Menüpfad: Kommissionierung > Pick-by-Light**
1. **Personal-ID eingeben**
- Scanner auf Mitarbeiter-Badge
- Oder manuelle Eingabe der Personal-Nr.
- Automatische Plausibilitätsprüfung
2. **Arbeitsplatz wählen**
- Pick-by-Light Zone auswählen
- Verfügbare Aufträge anzeigen
- Prioritäten berücksichtigen
3. **Auftrag starten**
- Ersten Auftrag aus Queue auswählen
- Auftrags-Informationen anzeigen
- Start-Bestätigung
#### **Kommissionierungs-Prozess**
**Schritt 1: Navigation**
```
LED-Signale interpretieren:
- Blau blinkend: Nächster Platz
- Grün leuchtend: Aktueller Entnahme-Platz
- Rot blinkend: Fehler oder Problem
- Gelb leuchtend: Aufmerksamkeit erforderlich
```
**Schritt 2: Entnahme**
1. **Lagerplatz erreichen**
- Visueller Check der Artikel
- Menge auf Display ablesen
- Artikel-Nummer überprüfen
2. **Material entnehmen**
- Exakte Menge laut Display
- Qualität visuell prüfen
- Bei Auffälligkeiten stoppen
3. **Entnahme quittieren**
- Quittiertaster drücken
- Bestätigung abwarten
- Zum nächsten Platz gehen
**Schritt 3: Besonderheiten**
```
Fehlbehandlung:
- Artikel nicht verfügbar → Rote LED + Signal
- Falsche Menge → Mengen-Korrektur möglich
- Beschädigte Artikel → Qualitäts-Workflow
- System-Fehler → Techniker-Ruf
```
### 2.3 Pick-by-Light Optimierung
#### **Ergonomie-Optimierung**
- **Höhenverteilung:** Häufige Artikel in optimaler Griffhöhe
- **Gewichtsverteilung:** Schwere Artikel unten
- **Zugriffshäufigkeit:** A-Artikel in bester Zugänglichkeit
#### **Batch-Optimierung**
```
Batch-Kriterien:
- Maximale Batch-Größe: 8 Aufträge
- Ähnliche Entnahme-Bereiche
- Kompatible Artikel-Typen
- Zeitliche Prioritäten
```
**Wegoptimierung:**
- Automatische Reihenfolgen-Optimierung
- Kürzeste-Wege-Algorithmus
- Berücksichtigung von Sackgassen
- Dynamische Anpassung bei Störungen
## 3. Kanban-Kommissionierung
### 3.1 Kanban-Prinzip
#### **Grundlagen**
- **Pull-Prinzip:** Nachschub nur bei Bedarf
- **Kontinuierlicher Fluss:** Konstante Materialversorgung
- **Verschwendungs-Reduktion:** Minimale Bestände
- **Selbststeuerung:** Automatische Auslösung
#### **Kanban-Karten-System**
```
Kanban-Karte enthält:
- Artikel-Nummer und Beschreibung
- Lieferort (Arbeitsplatz/Linie)
- Standardmenge pro Behälter
- Prioritätskennzeichnung
- Barcode für Scanner-Erfassung
```
### 3.2 Kanban-Kommissionierung durchführen
#### **Kanban-Aufträge empfangen**
**Menüpfad: Kommissionierung > Kanban**
1. **Kanban-Karten sammeln**
- Aus Kanban-Postfächern
- Von Produktions-Linien
- Elektronische Kanban-Signale
2. **Prioritäten sortieren**
```
Prioritätsstufen:
1. Sofort (rote Karten): <30 min
2. Dringend (gelbe Karten): <2h
3. Normal (grüne Karten): <4h
4. Niedrig (blaue Karten): <8h
```
3. **Batch-Bildung**
- Ähnliche Bereiche gruppieren
- Optimale Route planen
- Transport-Kapazität berücksichtigen
#### **Kanban-Rundgang**
**Vorbereitung:**
1. **Transportmittel bereitstellen**
- Kanban-Wagen mit Fächern
- Scanner und Etiketten
- Notfall-Telefon
2. **Route optimieren**
- Elektronische Navigation nutzen
- Leerfahrten minimieren
- Störungen berücksichtigen
**Durchführung:**
1. **Artikel kommissionieren**
```
Für jeden Kanban:
1. Kanban-Karte scannen
2. Lagerplatz anfahren
3. Artikel entnehmen
4. Menge kontrollieren
5. Behälter bereitstellen
```
2. **Transport zur Linie**
- Direkte Lieferung bevorzugen
- Zwischenpufferung minimieren
- Lieferbestätigung einholen
3. **Leerbehälter zurückbringen**
- Systematische Sammlung
- Reinigung falls erforderlich
- Bereitstellung für Wareneingang
### 3.3 Kanban-Optimierung
#### **Häufigkeits-Analyse**
```
A-Artikel (häufige Kanbans):
- Mehrmals täglich
- Kurze Transportwege
- Kleine Losgrößen
- Kontinuierliche Verfügbarkeit
C-Artikel (seltene Kanbans):
- Wöchentlich oder seltener
- Größere Losgrößen
- Längere Transportwege akzeptabel
```
#### **Behälter-Optimierung**
- **Standardisierte Größen:** 3-5 Standard-Behälter-Typen
- **Ergonomische Gestaltung:** Griffmulden, angemessenes Gewicht
- **Kennzeichnung:** Eindeutige Artikel-Zuordnung
- **Stapelbarkeit:** Platzsparende Lagerung
## 4. Fertigungsauftrag-Kommissionierung
### 4.1 Fertigungsaufträge verstehen
#### **SAP-Integration**
- **Automatischer Import:** Fertigungsaufträge aus SAP PP
- **Stücklisten-Auflösung:** Materialbedarfe ermitteln
- **Verfügbarkeitsprüfung:** Bestand vs. Bedarf
- **Terminplanung:** Just-in-Time Bereitstellung
#### **Auftrags-Arten**
```
Standard-Fertigungsauftrag:
- Normale Priorität
- Standard-Durchlaufzeit
- Bekannte Stückliste
- Automatische Abwicklung
Eilauftrag:
- Hohe Priorität
- Verkürzte Durchlaufzeit
- Manuelle Überwachung
- Bevorzugte Behandlung
Sonderauftrag:
- Spezielle Materialien
- Manuelle Freigabe
- Einzelfallprüfung
- Dokumentation erforderlich
```
### 4.2 Fertigungsauftrag abwickeln
#### **Auftrags-Vorbereitung**
**Menüpfad: Kommissionierung > Fertigungsaufträge**
1. **Auftrag auswählen**
- Aus Auftrags-Pool wählen
- Prioritäten berücksichtigen
- Verfügbarkeit prüfen
- Ressourcen-Bedarf abschätzen
2. **Stückliste analysieren**
```
Prüfpunkte:
- Alle Materialien verfügbar?
- Spezielle Qualitäts-Anforderungen?
- Gefahrgut oder besondere Behandlung?
- Mengentoleranzen beachten?
```
3. **Kommissionierungs-Strategie**
- **Artikel-orientiert:** Bei wenigen Positionen
- **Batch-orientiert:** Bei vielen kleinen Aufträgen
- **Zonen-orientiert:** Bei großen Aufträgen
#### **Kommissionierung durchführen**
**Schritt 1: Startvorbereitung**
```
1. Kommissionier-Wagen bereitstellen
2. Scanner und Etiketten prüfen
3. Auftrags-Unterlagen ausdrucken
4. Arbeitsplatz-Adresse notieren
5. Start-Zeit dokumentieren
```
**Schritt 2: Artikel sammeln**
1. **Route abarbeiten**
- Optimierte Reihenfolge befolgen
- Lagerplätze systematisch anfahren
- GPS-Navigation nutzen
2. **Entnahme durchführen**
```
Für jede Position:
1. Lagerplatz lokalisieren
2. Artikel-Nummer scannen
3. Menge prüfen und entnehmen
4. Qualität visuell kontrollieren
5. Entnahme im System buchen
```
3. **Zwischenkontrollen**
- Vollständigkeits-Check alle 10 Positionen
- Gewichts-Plausibilität prüfen
- Qualitäts-Auffälligkeiten dokumentieren
**Schritt 3: Abschluss**
1. **Vollständigkeits-Kontrolle**
- Alle Positionen abgehakt?
- Mengen korrekt?
- Keine beschädigten Artikel?
2. **Bereitstellung**
- Transport zum Arbeitsplatz
- Übergabe an Produktions-Team
- Elektronische Quittierung
3. **Rückmeldung an SAP**
- Automatische Materialentnahme-Buchung
- Status-Update im Fertigungsauftrag
- Zeit-Protokollierung
### 4.3 Besondere Materialien
#### **Gefahrgut-Handling**
```
Gefahrgut-Klassen bei Georg Fischer:
- Klasse 3: Brennbare Flüssigkeiten
- Klasse 8: Ätzende Stoffe
- Klasse 9: Verschiedene gefährliche Stoffe
Spezielle Maßnahmen:
- Persönliche Schutzausrüstung
- Separate Transport-Behälter
- Dokumentations-Pflicht
- Spezielle Lagerung
```
#### **Qualitäts-kritische Artikel**
- **Lot-Rückverfolgung:** Chargen-Nummern dokumentieren
- **Erstmuster-Prüfung:** Bei neuen Lieferungen
- **Zwischenlagerung:** In klimatisierten Bereichen
- **Handling-Schutz:** Antistatik-Maßnahmen
#### **Hochwertige Artikel**
- **Vier-Augen-Prinzip:** Doppelte Kontrolle
- **Einzelstück-Verfolgung:** Serien-Nummern scannen
- **Secure-Transport:** Versperrbare Behälter
- **Diebstahl-Schutz:** Überwachte Bereiche
## 5. Qualitätskontrolle
### 5.1 Integrierte Qualitätsprüfung
#### **Visuelle Kontrolle**
```
Standard-Checks:
- Verpackung unbeschädigt?
- Artikel-Nummer stimmt überein?
- Menge korrekt?
- Verfallsdatum noch gültig?
- Äußerlich keine Beschädigungen?
```
#### **Systematische Prüfung**
- **5% Stichprobe:** Bei Standard-Artikeln
- **10% Stichprobe:** Bei kritischen Artikeln
- **100% Prüfung:** Bei Qualitäts-Problemen
- **Foto-Dokumentation:** Bei Auffälligkeiten
### 5.2 Qualitäts-Workflow
#### **Problem-Erkennung**
1. **Sofortiger Stopp** der Kommissionierung
2. **Artikel separieren** und kennzeichnen
3. **Problem dokumentieren** (Foto, Beschreibung)
4. **Qualitäts-Team informieren**
#### **Problem-Behandlung**
```
Qualitäts-Kategorien:
1. Geringfügig → Artikel verwendbar
2. Mittel → Nacharbeit erforderlich
3. Schwer → Artikel sperren
4. Kritisch → Charge sperren
```
#### **Dokumentation**
- **Qualitäts-Protokoll** automatisch erstellt
- **Foto-Upload** in WMS-System
- **Benachrichtigung** an relevante Personen
- **Follow-up** Verfolgung bis Lösung
### 5.3 Qualitäts-KPIs
#### **Messgrößen**
```
Qualitäts-Kennzahlen:
- Fehlerrate: <0.1% der Positionen
- Reklamations-Quote: <0.05%
- Nacharbeit-Quote: <1%
- Qualitäts-Durchlaufzeit: <2h
```
#### **Kontinuierliche Verbesserung**
- **Wöchentliche Reviews** der Qualitäts-Daten
- **Root-Cause-Analyse** bei Häufungen
- **Lieferanten-Feedback** bei systematischen Problemen
- **Prozess-Optimierung** basierend auf Erkenntnissen
## 6. Optimierungsmaßnahmen
### 6.1 Leistungs-Optimierung
#### **Wegezeiten-Reduktion**
```
Optimierungs-Ansätze:
- ABC-Analyse für Lagerplatz-Zuordnung
- Batch-Größen optimieren
- Route-Algorithmus verbessern
- Engpass-Stellen identifizieren
```
#### **Ergonomie-Verbesserung**
- **Griffhöhen-Optimierung:** 60-120cm Bereich bevorzugen
- **Gewichts-Verteilung:** Max. 15kg pro Behälter
- **Greif-Bereiche:** Arm-Länge berücksichtigen
- **Entnahme-Hilfsmittel:** Zangen, Vakuum-Griffe
### 6.2 Technologie-Optimierung
#### **Scanner-Optimierung**
- **Ring-Scanner:** Freihändige Bedienung
- **Voice-Picking:** Sprachgesteuerte Kommissionierung
- **AR-Brillen:** Augmented Reality Navigation
- **KI-Assistenz:** Intelligente Routenplanung
#### **System-Integration**
```
Schnittstellen-Optimierung:
- SAP PP Real-time Integration
- MES-System Anbindung
- IoT-Sensoren für Umgebung
- Predictive Analytics
```
### 6.3 Personal-Optimierung
#### **Skill-Management**
- **Kompetenz-Matrix:** Fähigkeiten pro Mitarbeiter
- **Cross-Training:** Vielseitige Einsetzbarkeit
- **Spezialisierung:** Experten für komplexe Aufträge
- **Mentoring:** Erfahrene begleiten Neue
#### **Motivation und Anreize**
```
Anreizsysteme:
- Leistungsprämien bei Zielerreichung
- Qualitäts-Boni bei fehlerfreier Arbeit
- Verbesserungs-Vorschläge belohnen
- Team-Events bei Meilensteinen
```
## 7. Praktische Übungen
### Übung 1: Pick-by-Light Simulation
1. **Simulieren Sie einen Kanban-Auftrag** mit 5 Positionen
2. **Folgen Sie der LED-Führung** systematisch
3. **Dokumentieren Sie Ihre Entnahmezeiten**
4. **Identifizieren Sie Optimierungspotenzial**
### Übung 2: Fertigungsauftrag bearbeiten
1. **Wählen Sie einen mittelgroßen FA** (20-30 Positionen)
2. **Analysieren Sie die Stückliste**
3. **Planen Sie die optimale Route**
4. **Führen Sie eine Vollständigkeitskontrolle durch**
### Übung 3: Qualitätskontrolle
1. **Simulieren Sie einen Qualitäts-Fund**
2. **Dokumentieren Sie das Problem**
3. **Folgen Sie dem Eskalations-Prozess**
4. **Erstellen Sie einen Qualitäts-Bericht**
### Übung 4: Optimierung analysieren
1. **Messen Sie Zeiten** für verschiedene Auftrags-Typen
2. **Identifizieren Sie Zeitfresser**
3. **Entwickeln Sie Verbesserungs-Vorschläge**
4. **Präsentieren Sie Ihre Erkenntnisse**
## 8. Häufige Probleme und Lösungen
### 8.1 System-Probleme
#### **Pick-by-Light Ausfall**
- **Problem:** LED-Module funktionieren nicht
- **Sofortmaßnahme:** Auf Papier-Listen umstellen
- **Lösung:** Techniker rufen, Ersatzmodule verwenden
- **Prävention:** Regelmäßige Wartung, Ersatzteile bevorraten
#### **Scanner-Probleme**
- **Problem:** Barcode wird nicht erkannt
- **Sofortmaßnahme:** Manuell eingeben mit Kontrolle
- **Lösung:** Scanner reinigen, Ersatzgerät verwenden
- **Prävention:** Tägliche Funktionsprüfung
### 8.2 Qualitäts-Probleme
#### **Häufige Beschädigungen**
- **Ursachen:** Unsachgemäße Lagerung, Transport
- **Lösung:** Handling-Schulung, bessere Verpackung
- **Monitoring:** Schadensstatistik führen
#### **Mengen-Differenzen**
- **Ursachen:** Falsche Entnahmen, Buchungsfehler
- **Lösung:** Doppelte Kontrolle, System-Validierung
- **Prävention:** Schulung, bessere Prozesse
## 9. Lernerfolgskontrolle
### Fragen zur Selbstüberprüfung
1. **Welche Kommissionierungs-Art hat die höchste Priorität?**
- [x] Eilaufträge der Fertigung
- [ ] Standard Kanban-Aufträge
- [ ] Einzelteil-Kommissionierungen
- [ ] Umlagerkaufträge
2. **Was bedeutet eine rote LED am Pick-by-Light?**
- [x] Fehler oder Problem
- [ ] Nächster Entnahme-Platz
- [ ] Auftrag beendet
- [ ] System-Start
3. **Wie groß ist die maximale Kanban-Batch-Größe?**
- [x] 8 Aufträge
- [ ] 5 Aufträge
- [ ] 10 Aufträge
- [ ] Unbegrenzt
4. **Wann muss eine Qualitätsprüfung durchgeführt werden?**
- [x] Bei allen Auffälligkeiten sofort
- [ ] Nur am Ende der Schicht
- [ ] Nur bei Kundenbeschwerden
- [ ] Nur bei teuren Artikeln
### Praktische Bewertung
**Aufgabe: Kommissionierungs-Szenario**
1. **Bearbeiten Sie einen gemischten Auftrag**
2. **Nutzen Sie Pick-by-Light und Scanner**
3. **Führen Sie Qualitätskontrollen durch**
4. **Dokumentieren Sie Auffälligkeiten**
5. **Messen Sie Ihre Performance**
### Bewertung
- **90-100%**: Sehr gut - Sie beherrschen die Kommissionierung
- **70-89%**: Gut - Kleine Verbesserungen möglich
- **50-69%**: Befriedigend - Übung erforderlich
- **<50%**: Ungenügend - Modul wiederholen
## 10. Weiterführende Ressourcen
### Dokumentation
- **Pick-by-Light Bedienungsanleitung**
- **Kanban-System Handbuch Georg Fischer**
- **Qualitäts-Richtlinien Kommissionierung**
### Checklisten
- **Tägliche Pick-by-Light Checks**
- **Kanban-Rundgang Checkliste**
- **Qualitätskontrolle Kommissionierung**
### Kontakt und Support
**Kommissionierung Support:**
- E-Mail: picking@georgfischer.com
- Telefon: +41 81 770 1234
- Pick-by-Light Techniker: +41 81 770 5555
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*Dieser Trainingsinhalt basiert auf der Jungheinrich WMS Schulungsunterlage für Georg Fischer Seewis, Version 1.1, Stand: 27.03.2025*
*© Georg Fischer AG - Alle Rechte vorbehalten*